Der Vakuumtischbauer baut einen Laser aus Überresten

Moin,

Melvin, danke für das Angebot. Ich selber hab "nur" 3 CNC-Fräsen hier rumstehen, BZT, CNC-Step und Sorotec. Auch 2 Suhner, 3 Kress und 2 Proxxon fliegen hier noch rum. Alles kein Problem.

Aber warum will ich aber unbedingt eine Säge auf die Mechanik? Die Antwort ist einfach: Wegen meiner Opferplatten. Das sind 3mm dicke MDF-Platten (3050x1220) und die muss ich nur zusägen. Einfach nur gerade Schnitte. Die Tangentialachse soll auch nur um 90° schwenken. Krieg ich das nicht hin, hab ich im Hinterkopf, ich schraub 2 von den Kappsägen auf die Z-Achse, um 90° Grad verdreht.

Wenn ich ein Sägeblatt anstatt eines Fräsers verwende, krieg ich für meine Standarttische 15 statt 14 Opferplatten raus und das macht sich bemerkbar. Außerdem ist es schneller als Fräsen. Für Hobby völlig uninteressant, wenn aber plötzlich Produktion und Effizenz dahinter steht, geht's in ganz andere Richtungen. Außerdem hab ich noch zusätzlich die Möglichkeit, meine Messingröhrchen zu sägen, fräsen kannst du da vergessen...

Gucken wir mal, wo's hingeht. Der Basteldrang ist noch nicht ganz tod.

sswjs, aka Jens

Moin,

und weil de Basteldrang noch nicht ganz tod ist, hab ich jetzt mal meinen 300x300mm Laser umgebaut.

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Das Schleppkettenlager und den Schleppkettenanschluß hab ich wieder selber gefräst aus 3mm Dibond.

Die Füße hab ich selber 3-D gedruckt

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weil sonst die Schleppkette nicht drunter gepasst hätte.

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wie man hier sehen kann, hab ich die Schleppkette direkt in meinen gedruckten Fuß reingeschraubt.

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auch der andere Anschluß wurde direkt reingeschraubt. 2,5mm Loch gebohrt und Gewinde reingeschnitten, das hält.

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Auch hab ich rechts und links hinten noch 2 Anschläge aufgeschraubt. Da kann man das Portal wieder ausrichten, wenn man mal wieder den unsanft durch die Gegend geschleppt hat.

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wie man hier sehen kann, hab ich noch eine Trennung für die Sperrluft eingefügt. Hat sich so besser zusammensetzen lassen.

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Leider hat das originale Kabel nicht gereicht, so daß ich es verlängern musste. Eigentlich wollte ich das verlängerte Kabel in der Kabelkette verschwinden lassen, aber das hat sich als keine gute Idee erwiesen. Aber die Kabelbinder halten das ganz gut.

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Gott sei Danke, war das originale Kabel so lang, daß der der Stecker auf den Anschluß liegt. So läuft die Kabelkette ganz sauber.

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Auch über meinen selbst eingebauten Referenztaster läuft es gut drüber.

Weiter gehts:

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Der Referenztasterhalter ist übrigens selbst mit dem Laser gelasert... Der Taster selbst ist von Ali.

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Hier haben wir den anderen, auch gelasert.

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Meine Schaltsteckdose sollte auch mit dran, aber da stieß ich auf ein paar Besonderheiten...

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Der ESP32 hat zwar Buchsen für "AIR", auf dem Brett, die beiden grünen, aber die sind parallel geschaltet und schalten Masse.

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Kabel gequetscht, eingesteckt und zugeschraubt. Das die Masse schalten hatte ich ja schon mitgekriegt, aber daß auf Plus 12 bzw. 24 Volt liegen kriegte ich erst danach mit ...

Hier war Improvisation gefragt. 24V auf ein 5V Relays kommt nicht gut,

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Also DC-DC-Spannungswandler rausgekramt, Gehäuse gefräst und vor das Relays gehangen. Jetzt habe ich auf alle Fälle immer 5V.

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Ich hab den so eingestellt, daß er die Eingangsspanniung anzeigt. Da weiß ich weningsten welcher Laser drauf ist.

Auch ja, der ESP32 hat noch eine Merkwürdigkeit. Er schaltet die Sperrluft mit M07. Beim Umstellen meckerte mich Lightburn an, daß das freigeschalten sein muss. Mal gucken wir sich das verhält. Ich steuer ja beide Laser mit dem selben Laptop an.

sswjs, aka Jens

Moin,

so heute ging es wieder etwas weiter, ich hab jetzt mal selber eine Materialauflage entworfen.

Das mit dem Honeycomb hatte ich auch überlegt, aber das gefällt mir gar nicht, da ich beim Bekannten, der tatsächlich Acryl lasert, unschöne Aufschmelzungen an den Auflagepunkten bemerkt hatte.

Also hab ich mir eine flexible Auflage konstruiert.

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zuerst hatte ich die 20mm hohe Auflage konstruiert und ausgelasert.

Beim Ausprobieren war das nicht so das Wahre, weil die ganze Garage regelrecht blau vom Laser war.

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Also hab ich mir etwas niedrigeres konstruiert und ausgeläsert.

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da ich auf dem hohen Prototypen gelasert hatte, ging der Laser natürlich auch durch. Hier sieht man, wie tief der wirklich geht.

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Natürlich gab's auch wieder neue Erfahrungen. Da in die Unterlage gelasert wurde, hat sich die auch sehr schön auf dem Werkstück vereweigt...

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hier nochmal neben einander gelegt, es ist schön abgebildet.

Das stellt aber kein Problem dar, weil ich mit meiner Konstuktion in der Lage bin, genau die Stellen auszusparen, wo der Laser brennt. Man muss es halt nur wissen, daß man die Unterlage anpassen muss.

sswjs, aka Jens

PS: Besteht eventuell Interesse an der DXF, ich würde die nach dem Ausprobieren auch hochladen.

Moin,

Zitat von melvin

Aber du willst die dann noch aus Metall fertigen?

Genau, aber vorher probier ich die mit meinen Resten aus. MDF-Reste hab ich hier zu genüge und da kann ich probieren, so lange ich will.

Wenn ich weiß, es passt, dann erst kauf ich Material und geh an's Fräsen.

Zitat von ichbinsnur

Probier mal das :

Hm, auf den Fotos ist das tatsächlich nicht richtig zu sehen, deshalb hier mal die Konstruktion:

Segment 300mm.JPG

Das Material liegt tatsächlich auch auf den Spitzen, aber der Abstand von 3mm war halt nicht ausreichend. Aber trotzdem kein Problem, weil das nicht fest ist. Ich kann die Auflagen beliebig anordnen und da werden sie erst mal aushalb des Lasers positioniert.

Außerdem werd ich noch einen Rahmen für die Teile fest mit den Laser verschrauben, da wird es noch einfacher. Aber bis dahin wird erst mal probiert.

Die Dibond-Platten zum Unterschrauben hab ich auch schon da, die muss ich nur erst mal passen sägen.

sswjs, aka Jens

PS: Das die Konstruktion für's Fräsen gedacht ist, sieht man übrigens an den Freifräsungen...

Moin,

so, heute mal ein Modell für einen Kunden gelasert. Das wird, wenn alles passt, aus Polykarbonat gefräst, aber vorher müssen halt Maße überprüft werden.

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hm, lustig verdreht, aber man sieht die Aussparung. Hier hab ich dann gemerkt, wenn ich schon alles aus dem Weg räume, brauch ich die Spitzen natürlich nicht.

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Alles neu eingerichtet, die Unterlagen waren ja nur 9mm hoch bis zur Spitze...

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Auch sehr gut ausgelasert, passt so mit meinen Einstellungen.

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Hier nochmal die gelaserten Teile, passen richtig gut. Nur hier hab ich dann wieder gesehen, hätte doch schneller und öfters fahren sollen. Die Kanten sind sehr verbrannt.

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Passte aber trotzdem. Kunde prüft erst einmal, ob seine Kabel passen, da es HDMI-Kabel mit unterschiedlichen Durchmesser und Steckerlängen gibt.

Fazit: Alles wieder unnötig kompliziert.

Jetzt ist leider erst mal wieder Pause damit. Sorotec hat wieder Vakuumtische bestellt. Wenn die durch sind geht's mit dem Laser weiter.

sswjs, aka Jens

Moin,

danke, genau so will ich das auch machen. Am Rand die Einhänger, so das ich die Auflagen einfach umstecken kann.

sswjs, aka Jens