Beiträge von pcdoc

In dem Fall lag es wirklich an einer Funkstörung. Keine 20 Minuten später hat es den 2m GFK Hotliner von einem Freund erwischt. Ihn hat es jedoch nicht beim Anstechen erwischt, sondern mehr oder weniger im Gleitflug. 5-7 Sekunden war die Kontrolle weg und er ist eingeschlagen. Das ist leider bei uns am Platz immer wieder mal so... Zum Glück nicht zu oft, aber 1-2x im Jahr passiert das schon und in den meisten Fällen geht es ohne Crash aus, wenn das Modell ca. 5 Sekunden ohne Steuerung in der Luft bleibt. Aber beim Anstechen aus gut 100m für einen schnellen tiefen Überflug hab ich noch gehört "Telemetrie verloren" und es ging nichts mehr. Das war dann so schnell vorbei, da gabs leider keine Chance mehr.

Das Modell hat am Boden noch "funktioniert". Und das obwohl Das Modell und der Akku so aussahen (es haben all 3 Zellen noch funktioniert):

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Was den Kleber angeht: Bei den meisten Sachen wo ich Seku verwendet habe, hab ich nicht nur angeheftet, sondern nur mit Seku verklebt. Dabei verwende ich den speziellen Balsa Seku, der noch dünner ist als der "dünnflüssige". Der saugt sich gut ins Balsa und gerade bei Balsa ist die Klebestelle eigentlich nie die Schwachstelle sondern das Holz selbst. Deshalb verstärk der Kleber der da ins Holz einzieht da zusätzlich, was man bei Leim nicht hat. Ich hab Modelle die sind 20+ Jahre alt und fliegen immer noch. Ich war zwar früher sehr skeptisch mit Seku zu kleben, aber man kommt schon sehr schnell weiter beim Bau und wie gesagt im normalen Flugbetrieb konnte ich auch auf Langzeit keine negativen Erfahrungen damit machen.

Edit: was ich vergessen hatte war die Vorbereitung der Teile, nach der du gefragt hast. Ich habe ein paar Tests gemacht und ob man ganz blank schleift oder nicht leicht anschleift macht überhaupt keinen Unterschied was die Festigkeit angeht. Frisch aus dem Laser bei allem außer bei Balsa schleife ich zu mindest leicht an. Im Prinzip nur um den losen Ruß weg zu bekommen. Das muss nichtmal Schleifpapier sein. Die raue Seite von einem (trockenen) Putzschwamm reicht vollkommen aus. Balsa verklebe ich so wie es es aus dem Laser kommt. Da kommt wieder der super dünne SeKu zum Tragen, der ins Holz eindringt. Ich schneide aber mit Airassist und relativ hohem Luftdruck. Damit sind die Schnittstellen, speziell bei dünnem Balsa (<3mm) so sauber, dass ich da echt garnichts mache.

Hallo Thomas,

Ich habe bei dem Flieger 4 verschiedene Klebstoffe verwendet: Sekundenkleber, 24h Epoxy (mit Glasperlen eingedickt) und Holzleim (Ponal Express und den normalen)

Alle kleinen Klebestellen Balsa auf Balsa und teilweise auch Balsa auf Sperrholz sind mit Sekundenkleber gemacht. Zum Beispiel die Rippen auf die untere Beplankung und auf die Rippenkämme der Flächen.

Alle größeren Klebestellen wie die Dreikantleisten vom Rumpf, die Beplankung, Nasenleisten, die Spanten usw. hab ich mit Leim gemacht. Die meisten Sachen mit 5 Minuten Express Leim. Die obere Beplankung und größere Klebeflächen mit normalem Leim um keinen Stress zu haben bei der Verarbeitung.

Die Flächendübel und die Rohrsteckung sind mit Epoxy geklebt.

Der Prototyp hat nach sehr vielen Flügen und einem Absturz wegen Funkverlust ausgedient. (Mit über 140kmh senkrecht in den Boden geschossen. Angestochen und Funk war komplett weg. Als die Telemetrie ausgefallen ist war ich etwa 20m über Grund. Der Rumpf war im vorderen Teil zerstört und eine Fläche war irreparabel. Ein Servo war defekt und der Spannungssensor. Motor, Regler, Empfänger alle anderen Servos und das ganze Leitwerk wurden in die finale Version eingebaut und haben seit dem auch schon wieder sicher um die 50+ Flüge hinter sich) Die finale Version hat ein paar Verbesserungen im Detail erfahren. Ist etwas leichter geworden, hält aber genauso viel aus und macht noch mehr Spaß. Mit 200-400g Ballast am Hang echt super und durch die etwas längere Nase geht sich jetzt auch ein 2650er 3S oder sogar 4S Akku aus. Und selbst da gab es mit der Stabilität keine Probleme, was einerseits durch den Materialmix, um auch wieder aufs Thema zurück zu kommen, aber auch durch den richtigen Klebstoff an der richtigen Stelle kommt.

Hier das Finale Modell (die von außen sichtbaren Unterschiede beschränken sich auf die verlängerte und etwas schlankere Nase, sowie das leicht abgeänderte Foliendesign)

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mfg

Andreas

ok danke! Dann bleibe ich wohl bei der Dekupiersäge!

Ich habe hier eine 2mm GFK Platte, aus der ich bis jetzt immer von Hand Teile ausgeschnitten habe. Jetzt habe ich mir überlegt ob das vielleicht auch mit dem Laser ginge. Im Internet hab ich dazu nichts gefunden, aber eine Verbundplatte (Holz mit GFK beschichtet) konnte ich zwar schneiden, aber da war nicht wirklich schön und da war der Abbrand schon sehr extrem. Ich hab das damals nicht wirklich weiter verfolgt, aber habt ihr Tipps ob das überhaupt besser möglich ist und wenn ja wie.

Ich denke da an Tipps wie transparentes Acrylglas gravieren indem man es vorher mit schwarzer Farbe anmalt oder ähnliches.

Kleiner Nachschlag! Mal eine etwas andere Art ein schönes neues Jahr zu wünschen!

Pfannenwender.jpg

Das wars es dann aber für dieses Jahr. Morgen und vielleicht übermorgen muss noch der 3D Drucker etwas liefern, dann bin ich "fertig".

Zitat von orkanis

komme aus Östereich / Kärnten, und bin vor kurzen Besitzer eines Atomstack X20 Pro...

Na dann, auch von mir ein "Willkommen" aus dem Osten von Österreich und viel Spaß mit deinem Laser. Sucht ist es bei mir keine geworden, aber missen möchte ich meinen Laser auch nicht mehr!

Keine Weihnachtsgeschenke in der Rubrik??? Schon genug davon, oder hat keiner mehr Lust etwas herzuzeigen?

Für die Großeltern, damit sie sich auch im hohen Alter noch an die Namen der Kinder erinnern!  

Das Brett ist Bambus und auch mein erster Versucht mit dem Holz! Bin mit dem Ergebnis eigentlich ziemlich zu Frieden.

Brett.jpg

Ja klar! Ist ja kein Geheimnis und ich hab den Hinweis ja auch selbst im Internet gefunden. Auf deutsch habe ich allerdings noch nichts gefunden, weshalb ich es hier an der Stelle gepostet habe.

Kleines Update:

Wer den Laser unter Ubuntu 22.04 oder einer Distribution die darauf aufbaut verwenden möchte hat eine neue Herausforderung. Dabei ist es egal ob Neuinstallation oder Upgrade. Der Laser will sich nicht verbinden, wie es der Fall war bei allen älteren Ubuntu Versionen nachdem man die Berechtigungen gesetzt hat.

Der Laser wir nicht mehr richtig als Laser erkannt sondern einer anderen Geräteklasse zugeordnet. So kann man das ganze wieder zum Laufen bringen:

1. Check mit "lsusb" ob der Laser (bzw. der Controller natürlich) angezeigt wird. Da sollte sich ein Eintrag finden "1a86:7523 QinHeng Electronics".
2. Mit Admin Rechten in den Order: /usr/lib/udev/rules.d/ gehen und dort die Datei "85-brltty.rules" suchen und öffnen mit einem Texteditor
3. Da müsste es eine Zeile geben die man mit der Suche nach "1a86" schnell findet: "ENV{PRODUCT}==“1a86/7523/*”, ENV{BRLTTY_BRAILLE_DRIVER}=“bm”, GOTO=“brltty_usb_run”". Diese wird mit "#" am Beginn der Zeile inaktiv gesetzt und die Datei gespeichert.
4. Im selben Ordner gibt es auch die Datei "70-uaccess.rules" welche man auch mit Admin Rechten im Texteditor öffnet und ganz unten nach "3D printers, CNC machines, laser cutters, 3D scanners, etc." folgenden Eintrag hinzufügt: "SUBSYSTEM==“tty”, ATTRS{idVendor}==“1a86”, ATTRS{idProduct}==“7523”, GROUP=“users”, MODE=“0666”". ACHTUNG: Am Ende der Datei steht "LABEL="uaccess_end"" und das muss auch der letzte Eintrag sein. die neu hinzugefügte Zeile muss also oberhalb davon rein kopiert werden.
5. Neustart und alles sollte wieder laufen.

Und endlich das fertige "Produkt"! So sieht es dann in der Praxis aus:

Die Folie wird aufgebügelt. Es gibt auch eine selbstklebende Folie, aber die ist eher für speziellere Fälle. Wenn die Aluprofile keine große Hitze aushalten müssen würde ich mir da an deiner Stelle mal bei KFT Folien zmschauen. Da gibts alles möglich und die sind wesentlich robuster, da es weniger auf das Gewicht ankommt.

Die Folie lässt sich recht vielseitig einsetzten und gibt es bei bedarf auch mit leichter Struktur. Ich hab hier die Handauflagen aus so einer KFZ Folie im Carbonlook gemacht. Ich hab auch ein paar Teile von meinem Motorrad damit beklebt. Mit einem Heißluftföhn bekommt man die sehr gut um Rundungen. Sie schrumpft bei Hitze auch etwas, lässt sich aber auch durch Wärme dehnen. Das ist etwas Übungssache und Erfahrung bis man da die richtige Temp und Technik hat, aber es ist jetzt auch wieder keine Wissenschaft. Bei flächigen Verklebungen lässt sich die Folie auch nass verkleben und bei bedarf neu positionieren. Einfach mal bei Youtube schauen, da gibts mehr als genug Videos zu dem Thema, dass du mehrere Wochenenden damit füllen könntest!

Die speziellen Modellbaufolien sind wie gesagt eher auf Gewicht optimiert und damit sehr dünn und grundsätzlich dafür gedacht sie auf Holz zu bügeln.

Aktuell kommen immer noch Kunststofffolie zum Einsatz. Die Folien selbst haben sich etwas geändert in den letzten 20 Jahren, aber nicht viel. Die Änderungen beziehen sich hauptsächlich auf Gewicht, Festigkeit und UV Beständigkeit. Es gibt jetzt auch mehr Auswahl was die Farben angeht und es sind metalic und fluoreszierende Folien dazu gekommen. Dann gibt es noch eine "Light" Produktlinie von Oracover zum Beispiel, die zwar nicht ganz so fest und stabil ist, aber dafür bei besonders leichten Modellen zum Einsatz kommt, da sie das Gewicht der Folie fast halbiert. Dann gibts da noch speziellere Folien für Scale Flugzeuge die so eine Textilstruktur haben. Also der Kreativität sind da kaum Grenzen gesetzt.

Bei dem Modell handelt es sich um einen Prototypen, weshalb hier billige Folie zum Einsatz kommen wird, da die Oracover Folien echt teuer sind. Nur mal um die Relation zu zeigen: Bei Oracover kostet der m² ca. 28€, bei der günstigen liegen wir bei 4-5€!

Bei der günstigen Folie ist allerdings die Auswahl eingeschränkter und ich habe noch keine Langzeiterfahrungen damit. Aber für so Prototypen oder günstige Modelle funktioniert die ohne Einschränkungen.

In meinem Fall wird der Prototyp aus vorhandenen Beständen bespannt und sollte dann so aussehen:

Design_V2.jpg

Der Rumpf wird weiß mit schwarzer Haube. Das Leitwerk wird dem Flächendesign folgen. Die Unterseite von Fläche und Leitwerk wird schwarz mit weißen Blockstreifen (dient der guten Sichtbarkeit in größeren Entfernungen).

Die Verarbeitung ist leicht, erfordert aber etwas Übung und die richtigen Temperaturen am Bügeleisen. Grundsätzlich wird die Folie mal mittig angeheftet und nach außen gebügelt, wenn dann alles sitzt werden mit höherer Temperatur die Falten geglättet, da die Folie schrumpft bei höheren Temperaturen. Wenn die Temp zu hoch ist, schrumpft die Folie sehr stark und es besteht Verzugsgefahr und bei ganz fragilen Balsaleitwerken können die sogar ganz zerstört/verformt werden.

Ich hab in meinen jungen Jahren auch mal ein Flugzeug mit Papier und Spannlack gemacht, was genau so gegangen ist, aber ich bevorzuge die heutigen Folien um ehrlich zu sein. Die tragen unter anderem auch deutlich zur Stabilität bei und können bei kleinen Löchern ganz einfach und fast unsichtbar mit einem Klebestreifen repariert werden. Auch wenn es mit den Jahren mal Faltenbildung gibt kann nachgebügelt werden. Außerdem gibts keine Probleme mit Sprit oder Feuchtigkeit.

Mit vielen gelaserten Teilen ist inzwischen wirklich etwas Flugzeug ähnliches entstanden. Nachdem jetzt nur noch ein paar Abschlussarbeiten anstehen bevor das ganze Modell mit Folie bespannt wird noch ein paar Fotos vom Rohbau:

Aufbau der Fläche mit den gelaserten Rippenkämmen und Rippen:

Fläche zusammengesteckt.jpg

Hier sieht man auch nochmal gut den Materialmix. 2mm Balsa (mittelhart und hart > da muss man durchaus die Schnittparameter umstellen) und 2mm Flugzeugsperrholz, aber diesmal das Laser geeignete! Das geht super zu schneiden.

Fläche zusammengesteckt2.jpgFZSP 2mm Rippe.jpg

Das ganze wurde dann mit 0,6mm und 0,4mm Flugzeugsperrholz sowie 1,5mm Balsa beplankt:

Invincible Flächen3.jpg

Die Rippen selbst werden mit sogenannten Aufleimern beklebt um ein wirklich sauberes Folienfinish zu bekommen. Auch wenn das nicht schwer von Hand zu schneiden gewesen wäre, der Laser spart da jede Menge Zeit und auch die Kanten sind sehr sauber.

Aufleimer.jpg

Und am Ende sieht das dann so in etwa aus:

Invincible aufgebaut1.jpg

Die Querruder und die Wölbklappen fehlen in dem Bild noch und es muss noch der Rumpf oben am Flächenende zugemacht und verschliffen werden. Ein paar andere Kleinigkeiten sind wie gesagt noch zu machen, aber der Laser hat für dieses Projekt erstmal Ruhe!

Und hier noch die Schnitteinstellungen die ich beim Neje A40640 verwendet habe (gerade beim Balsa gab es da ziemliche Abweichungen zwischen den einzelnen Brettern, also die unten stehenden Werte bitte als Richtwerte verstehen!

Zitat von ichbinsnur

Hallo.

Kannst du das bitte übersetzen?

Hier spricht leider niemand Ungarisch.

doch ich! Zu mindestens ein wenig nachdem ich 4 Jahre in Budapest gelebt habe. Ist allerdings schon 20 Jahre her.

Nur kann ich ihm nicht bei seinem Anliegen helfen!

Szia Károly! Nekem nincs Sclupfun S9, de üdvözöljük a fórumon!

OpenBildsControl scheint es nur für Windows zu geben, aber ist in dem Fall auch nicht nötig!

Problem ist behoben! Mittig auf die Linie kalibriert mit einem 30cm Teststück und er schneidet sowohl 50cm wie auch 1cm Stücke sehr genau (+- 0,05mm bei den kleinen Teilen mit der Digitallehre gemessen und mit dem Maßband die längeren Stücke konnte ich keine Abweichung feststellen)

Danke nochmal für die Hilfe und den Denkanstoß!

mfg

Andreas

Zitat von Plottmania

Ich hab aber auch diverse Frames von Ortur, Neje und Sculpfun und da ist es wie es ist und zwar nicht ganz so genau.

Genauigkeit ist aber auch bei allen angegeben und beträgt ca. 0,2 mm was schon tötlich sein kann bei manchen Dingen.

Und da ist halt die Frage auf was sich die 0,2mm beziehen. pro mm/cm oder über die ganze Achsenlänge? Wenn es letzteres ist, ist das MEHR aus ausreichend, da ich die Teile von Hand auch nicht genauer fertigen könnte und bei Holz wegen 0,2mm zu streiten macht aus meiner Sicht auch keinen Sinn.

Wenn es aber 0,2mm pro mm (20%) oder 0,2mm pro cm (2%), das macht schon einen deutlichen Unterschied, speziell bei längeren Teilen.

Ich bin noch nicht zum Testen gekommen und das wird heute auf den Abend warten müssen. Nachdem die Länge auf die kalibriert wurde, auch gut reproduzierbar ist und das mit weniger als 0,1mm Genauigkeit, gehe ich eher davon aus, dass es wie von Christian vermutet mit der falschen Kalibrierung liegt, was auch genau das Verhalten erklärt, warum das nach unten und oben hin zu- bzw. abnimmt.

die Schnittbreite selbst nimmt ja mit der Dicke und dem Material zu, da der Abbrand höher ist und die Schärfentiefe auch beschränkt ist, selbst wenn man den Fokuspunkt mittig ins Material legt. Hat da jemand konkrete werde mit denen man da am besten arbeitet? ich wäre von 0,2-0,25mm ausgegangen je nach Material. Von daher hätte ich die Kalibrierung unter der Annahme, der halben Schnittbreite mit 0,125 gemacht, wenn ihr keine besseren Vorschläge habt.

Um kein Holz zu verschwenden werde ich das mal mit Karton testen. Die Schnittspaltkorrektur ist nehme ich an die "Offset" Einstellung? Reden wir da vom Gleichen?

Wenn ja, verwende ich das jetzt auch schon für Innenschnitte. Ich hätte gehofft mir das bei einem ersparen zu können, aber wenn die Ungenauigkeit nur daran liegt, ist das etwas womit ich sehr gut leben kann!

Edit: gibt es eine Möglichkeit die Kalibrierung zurück zu setzen?

Das klingt logisch, entspricht aber nicht einer Anleitung die ich gefunden habe. Aber du wirst schon recht haben, das wäre die einzige Erklärung die passen würde! Werde ich auf jeden Fall testen!

Danke!

Also quasi genau auf die Linie kalibrieren und dann mit Offset arbeiten, damit man Außen- und Innenschnitte dementsprechend leicht von der Mittellinie weg bekommt um dann passende Teile zu bekommen.

Bei uns im Modellbauforum hat zufällig auch gerade jemand das gleiche Problem was mir heute aufgefallen ist. Um das Problem kurz zu beschreiben hier ein Zitat von ihm:

Zitat

Was mich total stutzig macht, das Maß auf das ich Kalibriert habe z.b 10X10 oder 100X100 oder 150X150mm wird immer exakt geschnitten.

Damit man es besser versteht ich zeichne ein Quadrat mit 150X150mm Kanten länge das Schneide ich dann aus und überprüfe das Maß am geschnittenen Teil, sollte es nur 149,23X149,64mm haben, gehe ich in die Maschinenparameter und schaue was an Steps auf der X und Y Achse eingetragen ist und errechne dann die neuen Steps Schreibe die in den Controller und schneide das Teil erneut, wenn jetzt das Maß exakt ist und man ein 20X20mm Quadrat schneidet sieht man das Problem sehr gut, denn dann ist es nicht 20X20 sondern ca. 18,80X18,80mm ca 0,01mm pro Millimeter weniger, die Ergebnisse sind auch reproduzierbar, was meine Gedanken auch wieder von der Mechanik weg bringt und in den Einstellungen zu suchen.

Bei mir ist es zwar nicht ganz so extrem, aber druchaus zu deutlich um es zu ignorieren. Schneide ich irgendetwas aus, fällt das überhaupt nicht auf. Aber gerade bei den präzisen Teilen die ich für meine Modellbauaktivitäten brauche sehr wohl. Ich schneide dabei sowohl ganz kleine, wie auch ganz große Teile. Das hatte zur Folge, dass ich heute 2 mal das gleiche schneiden durfte. Beim ersten Schnitt war auf ein 1x1cm Stück kalibriert, was auch sehr genau dann reproduzierbar zu schneiden war. Mit der Kalibrierung hab ich dann ein 45cm langes Stück geschnitten. Nur leider hatte das 46,6cm und nicht 45,2cm wie es gezeichnet war.

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Das obere Teil ist jeweils das korrekte, welches ich dann nochmal geschnitten habe nachdem ich auf 45cm kalibriert habe. In dem Fall waren dann aber die sehr kleinen Teile etwas zu klein. Nicht extrem schlimm, aber die 3mm Teile waren nur 2,6-2,7mm... Auf jeden Fall besser als auf das 1x1cm Stück kalibriert.

Trotzdem, gibt es da irgendeine Lösung dafür? Hier mal was er schon versucht hat:

Zitat

1: Stepper Driver von Serie 4988 auf 2209 geändert, Jetzt ist er zwar leiser fährt auch Smoother aber das Problem bleibt das gleiche.

2: Mein MKS DLC 32 Mainborad gegen ein China irgendwas getauscht, keine Verbesserung des Problems.

3: Beschleunigungswerte in der Firmware geändert, keine Verbesserung des Problems.

4: In Lightburn einen Schnittversatz angegeben, keine Verbesserung des Problems.

5: Achsen Kalibrierung gefühlt 500 mal gemacht und geändert, keine Verbesserung des Problems.

Zusätzlich war auch noch die Riemenspannung im Gespräch, welche verändert wurde, aber keinen Einfluss auf das Ergebnis hatte.

Ich möchte noch dazu sagen, dass er NICHT den gleichen Laser hat wie ich. Er hat sich da selbst was zusammengebaut. Dh das einzige was die beiden Laser "verbindet" ist die SW Lightburn. Alles andere wäre Zufall, aber ich kann nicht ausschließen, dass einige Komponenten vielleicht gleich sind.

Die Größe finde ich aber richtig süß!

Ich hab leider Rückmeldung vom Junior bekommen.... "Papa, ich bin 12, nicht 5 Jahre alt!" Naja, dann wirds wohl kein Drache... Obwohl mir gefällt er! Vielleicht mache ich mir einen kleinen mit 1mm Sperrholz, wenn ich das wieder habe.